Czas przestać traktować smar jak zwykłą substancję, którą wystarczy pompować do maszyn w losowych odstępach czasu, licząc na najlepszy efekt. Smarowanie maszyn musi być systematycznym i starannie zaplanowanym procesem, aby zapewnić bezpieczną eksploatację urządzeń i maksymalnie wydłużyć ich żywotność.
Niezależnie od tego, czy Twoje zadanie związane z aktywami ma kluczowe znaczenie, czy po prostu chcesz zoptymalizować koszty operacyjne, poniższe kroki są ważne dla bezproblemowego smarowania smarem:
1. Wybierz odpowiedni smar
„Smar to po prostu smar”. Śmierć wielu maszyn zaczyna się od tego stwierdzenia ignorancji. Temu postrzeganiu nie pomagają zbyt uproszczone instrukcje producentów oryginalnego sprzętu. „Używaj dobrego smaru klasy nr 2” to zakres wskazówek udzielanych dla niektórych urządzeń. Jednak jeśli celem jest długa, bezproblemowa żywotność aktywów, wówczas wybór smaru musi obejmować odpowiednią lepkość oleju bazowego, rodzaj oleju bazowego, rodzaj zagęszczacza, klasę NLGI i pakiet dodatków.
2. Określ, gdzie i jak złożyć wniosek
Niektóre miejsca maszyn mają widoczne złącze Zerk, a wybór miejsca i sposobu smarowania wydaje się oczywisty. Ale czy jest tylko jedno złącze? Mój tata jest rolnikiem i kiedy kupuje nowe narzędzie, jego pierwszą czynnością jest przejrzenie instrukcji lub zbadanie wszystkich części maszyny, aby określić liczbę punktów smarowania. Następnie tworzy swoją „procedurę smarowania”, która polega na zapisaniu całkowitej liczby złączek i wskazaniu, gdzie ukryte są te trudne, za pomocą permanentnego markera na maszynie. W innych przypadkach punkt aplikacji może nie być oczywisty lub może wymagać specjalnych narzędzi do prawidłowego zastosowania. W przypadku zastosowań gwintowanych, takich jak wspomniana wcześniej śruba podnośnika, uzyskanie wystarczającego pokrycia gwintów może być trudne. Istnieją narzędzia, które pomagają zapewnić całkowite pokrycie gwintów trzonków zaworów, na przykład, co może mieć duże znaczenie.
3. Wybierz optymalną częstotliwość
Niestety, wiele programów konserwacyjnych decyduje o częstotliwości smarowania smarem ze względów praktycznych. Zamiast brać pod uwagę stan każdej maszyny i to, jak szybko konkretny smar ulegnie degradacji lub zanieczyszczeniu, wybiera się pewną ogólną częstotliwość i stosuje się ją jednakowo do wszystkich. Być może tworzona jest trasa smarowania wszystkich maszyn raz na kwartał lub raz na miesiąc, a w każdym punkcie stosuje się kilka dawek smaru. Jednak „jeden rozmiar dla wszystkich” rzadko kiedy pasuje optymalnie. Istnieją tabele i obliczenia służące do określania prawidłowej częstotliwości na podstawie prędkości i temperatury, a korekty można wprowadzać zgodnie z szacunkami poziomów zanieczyszczeń i innymi czynnikami. Poświęcenie czasu na ustalenie i przestrzeganie właściwego odstępu między smarowaniami wydłuży żywotność maszyny.
4. Monitoruj skuteczność smarowania
Po wybraniu właściwego smaru i opracowaniu zoptymalizowanego harmonogramu ponownego smarowania, nadal konieczne jest dokonanie oceny i dostosowanie w razie potrzeby ze względu na różnice w warunkach terenowych. Jednym ze sposobów sprawdzenia skuteczności smarowania jest zastosowanie monitorowania ultradźwiękowego. Poprzez nasłuchiwanie dźwięków generowanych przez kontakt chropowatości przy nieskutecznym smarowaniu łożyska i określenie ilości smaru wymaganej do przywrócenia łożyska do prawidłowego stanu smarowania, można dokonać korekt obliczonych wartości i osiągnąć precyzyjne smarowanie.
5. Użyj właściwej metody pobierania próbek smaru
Oprócz stosowania monitoringu ultradźwiękowego, informacje zwrotne na temat skuteczności smarowania można uzyskać poprzez analizę smaru, ale najpierw należy pobrać reprezentatywną próbkę. Ostatnio opracowano nowe narzędzia i techniki pobierania próbek smaru. Chociaż analiza smaru nie jest przeprowadzana tak często jak analiza oleju, może okazać się korzystna w monitorowaniu stanu sprzętu, stanu smaru i żywotności smaru.
6. Wybierz odpowiednią tablicę testową
Maksymalną żywotność sprzętu można osiągnąć, zapewniając skuteczne smarowanie smarem. Skutkuje to również minimalnym zużyciem. Wykrywanie ilości i trybów zużycia może pomóc w dokonywaniu regulacji i wcześniejszym wykrywaniu problemów. Ważne jest monitorowanie konsystencji smaru podczas eksploatacji, ponieważ smar, który zbyt mocno zmięknie, może wypłynąć z maszyny lub nie utrzymać się na miejscu. Smar, który twardnieje, może zapewnić niewystarczające smarowanie i zwiększyć obciążenie oraz zużycie energii elektrycznej. Jedną z najczęstszych przyczyn awarii jest zmieszanie smaru z niewłaściwym produktem. Wczesne wykrycie tego stanu może umożliwić oczyszczenie i przywrócenie przed wystąpieniem poważnych uszkodzeń. Opracowano testy mierzące ilość wilgoci i liczbę cząstek w smarze. Wykorzystanie ich do identyfikacji wnikania zanieczyszczeń lub po prostu brudnych smarów może dać możliwość wydłużenia żywotności dzięki zastosowaniu czystych smarów i bardziej skutecznych mechanizmów uszczelniających.
7. Wdrażaj wyciągnięte wnioski
Nawet pojedyncza awaria łożyska jest godna ubolewania, ale jeszcze gorzej jest, gdy zmarnuje się okazję do wyciągnięcia wniosków. Często słyszę, że „nie ma czasu” na ratowanie łożysk i dokumentowanie stanu, w jakim zostały znalezione po awarii. Skupia się na przywróceniu produkcji. Zepsute części są wyrzucane lub umieszczane w myjce części, gdzie zmywane są dowody awarii. Jeśli uszkodzoną część i smar można odzyskać z dna oceanu, powinieneś być w stanie uratować te komponenty po awarii zakładu. Zrozumienie przyczyn awarii nie ma wpływu tylko na przywrócenie maszyny, ale może mieć zwielokrotniony wpływ na niezawodność i żywotność innych komponentów w całym przedsiębiorstwie. Upewnij się, że analiza przyczyny awarii obejmuje inspekcję powierzchni łożysk, ale najpierw zacznij od konserwacji, a następnie usunięcia smaru do analizy. Połączenie wyników analizy smaru z analizą łożyska stworzy bardziej kompleksowy obraz awarii i pomoże Ci określić, jakie działania naprawcze można zastosować, aby zapobiec jej wystąpieniu w przyszłości.
